Замутил новую площадку КПП и ещё кое чего

[drovolet]

По доработке салона руки у меня давно начали чесаться, первое что я сделал это третий стоп-сигнал на задней полке. Корпус лепил из стеклопластика первый раз в жизни, начинка тоже хэнд мэйд :), но фоток процесса почему то не сделал. Потом добрался до чёрной пластмассы (решётки воздуховодов, рамка телефона, внутренние дверные ручки) - покрасил с полной разборкой в цвет салона (silbergrau), цвет получился один в один, красил на грунтовку по пластику - ни чего не облетает. Фото этих дел скину потом.

На этот раз решил сделать новую площадку КПП. Нравится мне как выглядит она у Е46, хотелось сделать в таком же стиле, но что бы гармонично смотрелось в Е34 не выбиваясь из общего стиля салона. Для начала надо снять бороду чтобы было удобно работать, да и работа будет грязная, салон потом не очистить.

 

 

Рабочая зона оклеивается в три-четыре слоя бумажным скотчем для защиты поверхности и для набора толщины, чтобы получился зазор между готовой площадкой и бородой. Затем вся консоль оклеивается скотчем для защиты поверхности.

 

 

На скотче я нарисовал желаемый контур площадки.

 

 

Макеты передней стенки и выреза под чехол рычага коробки сделал из дерева и зафиксировал их в нужном положени. Макет выреза под рычаг обработал силиконовой полиролью для мебели чтобы его можно было легко потом извлечь. И заполнил всё нужное пространство монтажной пеной.

 

 

Затем пена срезается чуть ниже контура площадки.

 

 

В поверхность пены втирается разогретый примерно до 50⁰С скульптурный пластелин. С этим пластелином работать только в резиновых перчатках, а то руки и всё куда он попадёт от него хрен отмоешь.

 

 

Когда пластелин остынет и затвердеет, от него отсекается всё лишнее и вытаскивается макет выреза под рычаг (благодаря полироли).

 

 

Получилась модель верхней части площадки. Модель для разделения обрабатывается силиконовой полиролью, а когда полироль высохла, кистью наносится слой полиэфирной смолы. На неё укладывается слой стекломата и прижимается в углах и на перегибах. Стекломат изначально жёсткий и не эластичный быстро пропитывается смолой и становится податливым - растягивается, сжимается, принимает любую форму. Я использовал эмульсионный стекломат плотностью 300 г/м². Когда первый слой стекломата с полиэфиркой схватился, но ещё липкий на ощупь , он покрывается слоем смолы и укладывается слой стекломата. Потом ещё один. Для удобства работы из стекломата сначала делаются выкройки. Когда все три слоя схватятся, на ламинат устанавливается жёсткая опалубка и приклеивается к нему полиэфиркой и стекломатом (вот и обрезки пригодились). Это будет матрица верхней части площадки.

 

 

Кргда смола окончательно высохнет, матрица с приличным усилием выдирается из консоли и очищается от всякой херни.

 

 

Чёто полироль в качестве разделителя не очень работает. Поэтому матрицу я обклеил бумажным скотчем.

 

 

И накладывются три слоя стекломата с полиэфирной смолой с промежуточной выдержкой до схватывания смолы до не текучего состояния.

 

 

Со скотча деталь легко снялась. По контуру она обрезается с не большим припуском полотном от ножовки по металлу и доводится наждачкой , обвёрнутой на брусок.

 

 

Из консоли вычищаются остатки монтажной пены и если надо, то обновляется верхний слой скотча. В консоли по месту выклеивается в три слоя нижняя часть площадки.

 

 

Обе половины совмещаются и склеиваются снизу полиэфиркой с мелко нарезанным стекломатом (обрезки опять пригодились). Всё лишнее обрезается по контуру.

 

 

Поверхность шпаклюется и шлифуется и красится чёрной матовой аэрозольной краской. После покраски хорошо проявляются все изъяны формы. Потом повторная шпаклёвка, шлифовка, покраска и примерка.

 

 

По периметру площадки получился зазор около милиметра, так и должно было получиться.

[Julia_Ku]

Эксклюзивно, но мороки много. А так все равно !

[drovolet]

Спасибо!

[Roma_lg]

мороки ужос

но получилось красиво

[Tolyan555]

Молодец, руки из правильного места растут. Делай на заказ людям подиумы на стойки и в двери, заказов будет достаточно. Только хорошего кожника в партнёры взять и вперёд, к вершинам бизнеса! ))

[IvaT-34]

Респект. Я бы не выдержал столько возни

[Dimas68687]

да ну... нет.

[AnT1k]

Уважуха за старание и грамотный хендмэйд.

[drovolet]

В светло-сером салоне коричневые деревянные планки смотрятся не совсем к месту. Новую площадку и все планки решил обклеить стратегическим материалом

 

 

Карбоновая ткань имеет два основных типа плетения - plain и twill 2*2. У plain жгуты волокон переплетены как лапти, в шахматном порядке. У twill 2*2 жгуты переплетены так, что каждый продольный жгут проходит под двумя поперечными, потом над двумя поперечными и т. д., соседний продольный жгут смещён на один поперечный и проходит так же 2 через 2. Есть ещё twill 3*3, 4*4 и т. д. в них плетение сделано через большие промежутки. Рассматривая в инете фотки карбоновых салонов заметил, что почти все они сделаны из ткани с плетением twill 2*2, plain увидел только у Ferrari. Да и смотрится plain как то невзрачно, а twill 2*2 имеет характерный рисунок ёлочкой. Такой карбон, плотностью 200г/м², я и купил, кстати Российского производства! Оказалось, что не смотря на все свои супер свойства карбоновая ткань это нежнейший материал, боится любых прикосновений - сразу сбивается рисунок. При этом ткань очень скользкая и удержать рулон в руках без сдавливаний проблематично. Для работы с ним применяется ультрапрозрачная эпоксидная смола для финишных покрытий с УФ фильтрами, предотвращающими её помутнение и пожелтение (ей же можно реставрировать потрескавшиеся деревянные планки). Приятно удивило, что смола совсем без запаха в отличии от полиэфирной.

Покраска площадки чёрной краской нужна ещё для того, чтобы сквозь разъехавшиеся волокна ткани не проглядывала светлая подложка. Площадка обезжиривается и покрывается тонким слоем эпоксидной смолы кистью, затем акуратно по ней раскладывается выкройка из карбона и придавливается лёгкими нажатиями сухой кистью. В местах подворотов ткань фиксируется бумажным скотчем, как советовали здесь на форуме. Потом уже дошло, что лучше было использовать изоленту, она эластичная и плотнее прижала бы ткань к детали.

 

 

После схватывания смолы скотч снимается.

 

 

По фото может не очень заметно, но в тех местах,где я прижимал скотч на поверхности остались следы выдавленной смолы, но это может при последующем покрытии смолой сверху исчезнет. И по периметру выреза под рычаг и по правой боковой внешней стороне ткань не плотно прижалась к детали, получились вздутия. Так же на нижней стороне ближе к левому краю съехал рисунок ткани.

Узнал, что вроде как застывшую эпоксидную смолу можно растворить ацетоном, куплю его и попробую в проблемных местах растворить смолу, по новой пропитать карбон смолой сверху и придавить. И вообще захотелось попробовать планки обклеивать методом вакуумной формовки, качество должно быть намного выше, да и вспомогательные материалы для неё стоят не дорого

[tobish]

Затея изготовления такой панели сама по себе бредовая, и функционала ноль. Но качество изготовления понравилось, все ровненько получилось, за что

Ну а покрыть карбоном с первого раза думаю ни у кого идеально не получится, с опытом придет...

 

ОФФ когда же я наберусь смелости что нибудь в карбон закатать

[drovolet]

Функционала совсем не ноль, потом можно будет в неё установить доп приборы, да и делалась она в первую очередь ради вида а не функционала

[Julia_Ku]

Мне нравятся карбоновые примочки. Ты "деревяшки" тоже такими будешь делать?

[qss]

сделано отлично а почему не стал делать выемки как на М плошадке

[drovolet]

А он прозрачный? Если нет, то если проступит на поврхности будет нехорошо

[drovolet]

Сейчас попробовал с ацетоном Не хочет он справляться с застывшей смолой Буду дальше думать как исправить, так оставлять не хочется

[Roma_lg]

скорее всего только полировка спасёт отца русской демократии

[drovolet]

Для этого придётся поверх делать несколько толстых слоёв смолы, чтобы закрыть вздутия, но это крайний вариант

[Combat]

Функционала совсем не ноль, потом можно будет в неё установить доп приборы, да и делалась она в первую очередь ради вида а не функционала

Для установки доп.приборов нужно делать более пологий наклон этой площадки к пепельнице, чтобы показания нормально читались.

Крепить ткань нужно было с обратной стороны и первый слой эпоксидки делать тонким слоем. А лучше после нанесения продуть смолу пром. феном - она растекается лучше от нагревания (только потом фен не используй, а то смолы пузырится от нагревания). Отдельно можно было капнуть эпоксидку на картон и по вдавливанию пальцем определять степень отвердения смолы - как загустела, то можно накладывать ткань. Это чтобы ткань не съехала. У меня так в начале было.

[drovolet]

Отодрал карбон от площадки. По следам смолы видно было, что карбон прижался примерно на 80% площади , это даже заметно по оставшейся чёрной краске - где не прижалось, там краска сохранилась. Снова её зашкурил, потом покрашу и в выходные буду обклеивать с помощью вакуума, всю оснастку подготовил.

 

[drovolet]

Со специальной эластичной вакуумной плёнкой не вышло, потому что продавали её рулонами по 350 метров, не резали, герметизирующий жгут продавался в катушках по 650 метров - многовато будет. В ходе экспериментов выяснилось, что с этой задачей справляется обычная полиэтиленовая плёнка - смола к ней не пристаёт и при вакууме она растягивается, принимая форму детали. Вакуумный насос сделал сам, в качестве обратного клапана использовал ниппель от велосипедного колеса, в качестве ресивера - корпус от пневмогидроаккумулятора, для склеивания плёнки взял двухсторонний скотч(а зря).

Чтобы плёнку не заворачивало вакуумом внутрь площадки, снизу приклеил скотчем оргалит.

 

 

Поверхность площадки покрывается тонким слоем смолы и на неё укладывается выкройка из карбона. На кромках подгинать не надо, чтобы не поехал рисунок, тем более что всё равно отойдёт обратно. Всё укладывается в мешок из плёнки, склеенный двусторонним скотчем(будь он не ладен ), в мешок вклеивается конец вакуумного шланга.

 

 

Во время откачивания воздуха плёнку надо постоянно расправлять, чтобы гофры не собирались там где не надо. Когда начал откачивать воздух, разряжение расло очень медленно, а если переставал откачивать, вообще падало. Двухсторонний скотч, падла, на изгибах плёнки, образовавшихся из-за разряжения начал отходить и образовались подсосы воздуха. Хотя при предварительных экпериментах всё было хорошо. Тут начались шаманские пляски вокруг мешка - начал в спешке подклеивать этим же скотчем места подсосов - не помогло, промазал весь мешок по периметру сантехническим герметиком (потом только прочитал на тюбике, время высыхания 2-4 суток), сам весь вымазался в герметике и пол вымазал, а время шло и смола потихоньку схватывалась. В общем кое как получилось залепить плёнку, хоть и не полностью, начал опять откачивать воздух. Разряжение поднималось максимум до 0,1...0,2 кг/см², и приходилось постоянно без остановки откачивать и одновременно расправлять плёнку, если остановиться - разряжение начинало падать. Понятно, что было не до фотоаппарата, но в результате получилось терпимо. По кромкам подгибы не очень плотно прилегли.

 

 

Карбон покрывается тремя слоями смолы, следующий слой наносится, когда предыдущий схватился, но ещё липкий на ощупь. Выдерживается до полного высыхания 12 часов и шлифуется наждачкой Р120.

 

 

Затем покрывается ещё одним слоем смолы и выдерживается 24 часа при комнатной температуре и несколько часов при 50⁰с.

 

 

Окончательно шлифуется в несколько проходов, начиная с наждачки Р120 и заканчивая Р2500. Шлифовка наждачкой каждой зернистости делается в направлении, перпендикудярном предыдущему проходу, что бы было видно где удалились более крупные риски. Потом полировка поролоновым кругом с абразивной пастой.

 

 

По фоткам может не очень заметно, но и здесь не обошлось без брака. При шлифовке на кромках в нескольких местах протёр до карбона, правда это не сильно бросается в глаза. Пока оставлю так.

Следующей снял самую маленькую планку, которая слева от бардачка. Заматировал её наждачкой и покрасил чёрной краской.

 

 

Так же покрыл её слоем смолы, наложил выкройку из карбона с не большим припуском, снизу подложил деревяшку, чтобы плёнка не прорвалась об шпильку крепления планки и поместил в плёнку, но уже использовал не двухсторонний скотч, а бутиловый шнур. Я вспомнил, как когда то отдирал его от внутренней стороны двери, куда им приклеивается поролоновый утеплитель - прилип он там намертво. Заказал бутиловый шнур по ЕТК 83190000537.

 

 

Для испытания шнуром склеил два куска полиэтилена, а при отрыве порвался сам полиэтилен рядом со шнуром. Он прилипает моментально ко всему и при этом не твердеет, всё время остаётся эластичным, деформируясь вместе с полиэтиленом.

Собрал вакуумную установку и без единой утечки получилось разряжение чуть больше 0,6 кг/см².

 

 

Такое разряжение оказалось слишком большое, волокна карбона от сжатия плёнкой расплющило, ткань потеряла рельеф. А после покрытия смолой при шлифовке протёр на кромках до ткани, деталь не большая, буду переделывать её по новой.

[DIMON001]

Вообще молодца.Оч красиво.Заразительно.Обдумавыю места где у нас такой материей обжиться можно.Загорелось прям.

[Bavarets]

Такое разряжение оказалось слишком большое, волокна карбона от сжатия плёнкой расплющило, ткань потеряла рельеф. А после покрытия смолой при шлифовке протёр на кромках до ткани, деталь не большая, буду переделывать её по новой.

Терпения тебе ! Ты молодец сам знаю какая морока с карбоном - этой зимой чуть крышу не сорвало когда также экспериментировал :))).

http://www.drive2.ru/users/bavarets/blog/288230376152079850/#post

[raptor]

красава я себе тоже даже так захотел. Молодец и руки твои тоже!!!

[santei-BMW]

Хорошо выглядит,но работа трудоемкая)

[АРТЕМ530]

Классно, лично мне очень нравятся детальки из карбона!

[kv797]

RESPECT!!!!!!!!!!

[drovolet]

Решил попробовать использовать простой полиэтиленовый пакет, т. к. плёнка меньшей толщины плотнее приляжет к поверхности.

 

 

Но тут вылезла новая проблема - тонкая плёнка легко рвётся при расправлении, пришлось три раза перекладывать детали в новые пакеты, но в итоге получилось нормально.

 

 

Оставшиеся планки были простой формы и толстая плёнка (150 микрон), которую использовал сначала должна нормально их обжать. Причём для обжатия оказалось достаточно разряжения 0,05...0,1 кг/см².

 

 

 

 

 

 

Чтобы волокна карбона не расплющивались плёнкой, надо наносить на деталь как можно более тонкий слой смолы, что бы её хватило для приклеивания карбона, но не хватило для того, что бы пропитать его насквозь до внешней поверхности, тогда при снятии вакуума раздавленные сухие волокна вернут себе форму. Я после нанесения и растирания смолы потом ещё растирал её сухой кистью. Кисть, кстати, лучше использовать с синтетическим ворсом, из натуральной будут выпадать волоски. Промывается кисть в ацетоне.

Обклеенные планки покрывал смолой уже по другому, наносил сразу пять слоёв с промежуточной выдержкой 1 час, потом (через 12 ч) шлифовка и полировка. Выявился ещё один косяк - при перемешивании смолы с отвердителем в ней образуются мелкие не заметные пузырьки воздуха, которые при шлифовке смолы вскрываются и при полировке в них забивается полировальная паста. Поверхность получается в белую крапинку, но если специально не присматриваться её не видно, а кто не знает - вообще не заметит. Я хотел в смолу добавить специальную присадку-деаэратор, но продавцы сказали, что прозрачная смола от неё немного мутнеет, а для уменьшения количества пузырьков посоветовали перемешивать очень медленными движениями. При таком перемешивании смола стала получаться вроде бы без пузырьков, но после полировки опять были белые крапинки, похоже воздух попадал при нанесении смолы кистью.

 

 

 

А площадку КПП переделал ещё раз, уж сильно она отличалась по качеству от остальных деталей. Мешок для неё сделал из плёнки толщиной 60 микрон, она лучше обожмёт всю поверхность и будет прочнее чем плёнка пакета.

 

 

 

Вот и все готовые детали:

 

[Dr.ZLO]

красава! +1

[M.Schumacher]

Без коментариев! Красава!! +1

[GLK]

даа вот это высший класс...